Un productor global de cemento, concreto ya mezclado, agregados y productos relacionados completó una actualización importante de sus transportadores de manejo de material a granel, lo que ayuda a la empresa a eliminar los desperdicios y reducir el nivel de mantenimiento; además, se minimizan los posibles riesgos derivados del polvo que se transporta en el aire y de la acumulación del material fugitivo. Al evitar las acumulaciones que exigían una limpieza, la compañía también redujo la necesidad de contar con personal de mantenimiento para trabajar en las cercanías de los transportadores de rápido movimiento, lo que contribuyó a disminuir aun más las posibilidades de que se produzca un accidente.

Grupo Cementos de Chihuahua (GCC) es un productor global de cemento, concreto premezclado, agregados y productos relacionados para la industria de la construcción en México, los Estados Unidos y Bolivia. La empresa comenzó sus operaciones de fabricación en 1943, con una capacidad reducida de 60,000 toneladas métricas. Con una expansión gradual conforme a una clara visión estratégica, la empresa desarrolló procesos y tecnologías de innovación que contribuyen al crecimiento dinámico, mientras que se fomenta una cultura orientada a la comunidad y ambientalmente responsable. 

Al igual que muchos sitios de fabricación de cemento, GCC Dakota utiliza un amplio sistema de transporte para manipular materiales sin procesar y mover el producto terminado. En consonancia con sus planes a largo plazo de implementar las prácticas recomendadas del sector para la manipulación a granel y el control de material fugitivo en sus plantas, los funcionarios de la compañía llevaron a cabo una exhaustiva evaluación de los transportadores a principios de 2013. Sabían que podían implementarse actualizaciones significativas en los puntos de transferencia del transportador con el objetivo de reducir los derrames y las emisiones de polvo. Entonces, se comunicaron con Martin Engineering para que les hicieran una propuesta. 

"Prácticamente, cada vez que se mueve material en forma masiva, especialmente en grandes cantidades o a grandes velocidades, existe la posibilidad de que se genere y se produzca polvo", explicó Dan Marshall, ingeniero de productos, de Martin Engineering. "La acumulación de polvo afecta tanto la seguridad como la productividad; por lo tanto, va más allá de un tema de limpieza. Lo que complica la situación es el hecho de que los sistemas de manejo de materiales a granel deben adaptarse con frecuencia a las cambiantes condiciones climáticas y de los materiales, lo que hace del manejo del polvo un desafío aun mayor".

Alcance

La actualización implicaba una reparación importante de los seis puntos de transferencia en los cuatro transportadores, que se construyeron, originalmente, a fines de la década de los setenta. Todas las bandas tienen 24 pulg (61 cm) de ancho y su extensión varía de 40 pies (12.2 m) a 110 pies (33.5 m). En condiciones normales de funcionamiento, mueven entre 200 y 250 toneladas de clinker por hora desde el edificio de almacenamiento y las transportan hasta los recipientes que alimentan los molinos terminados.

"Gran parte del sistema de manejo de material de esta planta era una cuestión bastante estándar en ese momento; no obstante, algunos de sus componentes se acercaban al final de su vida útil", comentó Ralph Denoski, Gerente de mantenimiento de GCC. "También éramos conscientes de que se habían realizado avances significativos en algunas áreas del manejo a granel y queríamos aprovechar las tecnologías más novedosas".

Con una propuesta detallada de Martin Engineering en mano, GCC planificó el proceso de actualización para un cierre programado en marzo. Además de abastecer los componentes, Martin Engineering fue responsable de planificar y supervisar el proyecto, mientras que un grupo de contratación mecánica colaboraba con la instalación. 

Componentes

El trabajo comenzó en los cuatro transportadores mediante la desconexión de los chutes de entrada del material del sistema existente de bordes laterales y la remoción de los sellados de caucho desgastados de los bordes, las abrazaderas, los soportes, las paredes del chute de los bordes laterales y la cajas de cola. También se retiraron los rodillos existentes para permitir el montaje de los nuevos sistemas de soporte de bandas y los montajes de rodillos de canalización.

Se instalaron tres rodillos Trac-Mount de Martin^® en cada transportador, con un espacio suficiente para ofrecer un soporte óptimo para la banda. El particular diseño del rodillo ofrece un adecuado transporte de la banda y, al mismo tiempo, estabiliza la línea de la banda para mejorar el sellado. Gracias a su perfil delgado, solo necesita ocho pulgadas (203 mm) de espacio para rodillos de 6 pulgadas (152 mm). Las estructuras de deslizamiento hacia adentro y hacia afuera permiten que se realicen tareas de mantenimiento sin que sea necesario levantar la banda o retirar rodillos cercanos.

Con los nuevos rodillos y los montajes de rodillos de canalización colocados en su lugar, cada punto de transferencia recibió una nueva cama de impacto y dos camas de soporte de banda. Instaladas debajo de la zona de carga, las camas de impacto de Martin^® absorben la fuerza del material que se cae en un punto de transferencia y estabilizan la línea de la banda para evitar que se filtren polvo y partículas finas. Las sólidas barras están compuestas por una capa superior de baja fricción y peso molecular ultraligero (UHMW), y por una capa inferior de caucho estireno-butadieno (SBR) con absorción de energía.

En funcionamiento junto con las camas de impacto, hay un par de camas de sellado Martin^®ubicadas en cada uno de los transportadores. Instaladas debajo del borde lateral del punto de transferencia, estas camas soportan los extremos de la banda, en particular para evitar que se doble o hunda. Si el soporte adecuado se encuentra en su lugar, se eliminan los puntos de aplastamiento que atrapan el material y arrancan la banda; así, se mejora la eficiencia del sellado y la vida útil de la banda. Cuando la parte superior finalmente se desgasta, es posible dar vuelta las barras para ofrecer una segunda superficie de desgaste.

Se instalan secciones de 16 ft del borde lateral en cada uno de los puntos de transferencia, con nuevos soportes centrales y laterales, y nuevas cubiertas. El nuevo borde lateral mide 7 in (17.8 cm) de altura en los dos transportadores y 12 in (30.5 cm) en los otros dos. Cada sistema también incluía revestimientos resistentes al desgaste en el borde lateral interno y un nuevo ensamblaje de caja de cola con componentes de sellado.

Para brindar una contención de polvo fugitivo positiva, se equipó cada punto de transferencia con un faldón ApronSeal™ de Martin, un diseño doble con dos superficies de sellado. El sellado principal está sujeto a la placa del faldón de acero para conservar los conjuntos en la banda, mientras que el sellado secundario, o franja "de refuerzo", captura las partículas finas o de polvo que puedan pasar por debajo del sellado principal. El sellado secundario se deposita suavemente sobre la banda y se autoajusta para mantener una presión constante desde la franja hasta la banda, a pesar del movimiento de material de alta velocidad y de las fluctuaciones en el recorrido de la banda.

Cada transportador se equipó con un alineador Tracker™ de Martin^® para el lado de retorno, instalado aproximadamente a 10 pies (3 m) por encima de la polea de cola. El alineador Tracker™ Martin^®ajusta las bandas en forma inmediata y continua, de manera que reduce los daños en los bordes, evita los derrames y extiende la vida útil de la banda.

Por último, cada banda recibió un limpiador HD QC1™ de Martin^® como limpiador principal y un limpiador SQC2S™ de Martin^®. El QC1™ de Martin^® está compuesto por una mezcla especial de poliuretano y carburo de tungsteno para ofrecer una vida útil entre dos y tres veces más larga que las hojas convencionales de uretano. Diseñado para ofrecer un excelente rendimiento de limpieza y evitar los períodos de interrupciones, el ensamblaje conserva una tensión uniforme sin necesidad de realizar ajustes frecuentes.

Resultados

Toda la renovación se completó en solo 11 días durante interrupciones programadas y con equipos que trabajaban 12 horas por día para adaptarse a los cortes planificados. Si bien el ahorro en costos específicos es difícil de calcular, Denoski afirmó que la diferencia se nota con facilidad. "El equipo responsable de esa área ha recibido solo comentarios positivos sobre la renovación", explicó. "No estamos perdiendo material en los derrames ni en forma de polvo, de modo que puede venderse en lugar de limpiarse del piso. La mano de obra que antes necesitábamos para realizar la limpieza, ahora podemos utilizarla en las actividades principales de la empresa".

"Nuestra experiencia con Martin Engineering ha sido muy positiva", concluyó Denoski. "Las principales fortalezas de la empresa constituyen su conocimiento sobre los problemas relacionados con la manipulación de material a granel y las mejores soluciones para afrontarlos. Además, la garantía sin excusas nos asegura que podemos confiar en sus productos".