Publicado: August 2nd 2016

El soporte de rodillos de alta velocidad EVO® está diseñado y fabricado para bandas de alta velocidad y alto tonelaje.

Una nueva base de impacto de alta velocidad ha resuelto problemas de daños provocados por rodillos y marcos en condiciones de carga de transportadores pesados en una mina de lixiviado de cobre de Arizona, donde dos pozos abiertos alimentan una planta de triturado con una capacidad de 103.000 toneladas métricas por día. El cliente estima que las nuevas bases de Martin Engineering ya se amortizaron en las primeras semanas de servicio, gracias a los ahorros en mantenimiento y tiempo de inactividad.

En los procesos de lixiviado, la nueva mina utiliza bacterias para extraer cobre de los minerales, y extracción de solventes/electrodepositación (SX/EW) para recuperar cobre del licor de lixiviado resultante. El mineral de cobre triturado se envía a una sola plataforma de lixiviado mediante una serie de transportadores terrestres y portátiles. Con una manipulación del punto de transferencia de 1.90 cm menos el mineral de cobre aglomerado con un 20% de contenido de humedad, una correa de 182.90 cm alimenta perpendicularmente una correa de 152.40 cm desde una caída en línea recta desde 37.49 metros.

La suspensión de barra de elastómero permite un recorrido vertical definido y absorbe el impacto, lo cual maximiza la vida útil de la estructura de soporte de la banda y de los componentes rodantes

El cliente utilizaba rodillos de impacto OEM estándar en la zona de carga; sin embargo, debido a condiciones de carga pesadas, el personal de mantenimiento se veía forzado a cambiar un promedio de cuatro a cinco rodillos y una o dos estructuras completas por mes debido a fallas de componentes. “Los rodillos estándar simplemente no podían soportar la carga pesada y la larga caída, y esto se traducía en tiempo de inactividad para reparaciones, además de los gastos en componentes de repuesto”, explicó Doug Brown, técnico de servicio de Martin Engineering.

Para solucionar el problema, el supervisor de mantenimiento se reunió con Martin Engineering y recibió asesoramiento. Brown sugirió usar las flamantes bases de impacto de alta velocidad de la compañía e instaló las unidades poco tiempo después. “Tras 7 semanas de operación, se habían transportado aproximadamente 2.9 millones de toneladas métricas de materiales por la zona de carga, con un saldo de cero fallas de componentes”, señaló.

Los nuevos soportes utilizan la tecnología Trac-mount™ de Martin Engineering para deslizarse hacia dentro y hacia fuera fácilmente y realizar el mantenimiento. Los componentes modulares son lo suficientemente livianos para sean retirados manualmente sin necesidad de usar una grúa u otro equipo pesado para manipularlos.

“Los nuevos rodillos y el bastidor están todavía en buen estado y se requiere solo de una persona para cambiar los rodillos cuando es necesario”, afirmó Brown. “El gran problema que hemos resuelto es el período de inactividad del sistema. Anteriormente, cuando los clientes tenían que cambiar los rodillos o los bastidores, tenían que apagar el transportador”, explicó él.

“El bastidor antiguo está estaban usando era difícil de retirar. El personal de mantenimiento tenía que tirar hacia abajo los brazos y luego levantar el ensamblaje y solo entonces podía retirarlo. Por eso, el ahorro real en el costo es menor mantenimiento y tiempo de inactividad”.

Los innovadores soportes del conector superior, cuya patente está pendiente, unen los rodillos en toda la zona de carga, de modo que trabajen en conjunto como una estructura unificada.

“Deseábamos algo que se pueda deslizar hacia fuera o hacia dentro”, agregó Chris Schmelzer, gerente de producto global de Martin Engineering. “Estos nuevos soportes fueran diseñados utilizando el análisis de elemento finito, de modo que podemos confirmar que serán suficientemente fuertes sin necesidad de excedernos en la fabricación”, explicó. “Podemos hacerlo tan fuerte como lo necesitemos, sin necesidad de agregar peso excesivo para que los trabajadores puedan retirar y reemplazar los componentes sin equipos de levantamiento pesado”.

El innovador diseño de la zona de carga utiliza un sistema de suspensión de barra de elastómero que absorbe y distribuye la carga de material transferido y reduce de este modo enormemente el estrés al que están sometidos los componentes de los rodillos y la estructura de soporte. Una innovación en el diseño de patente en trámite es el uso de abrazaderas de conexión cerca del extremo superior del marco del rodillo para sostener juntos los tres rodillos. Estas abrazaderas de conexión están diseñadas para permitir que varias camas modulares se unan de modo que los rodillos de toda la zona de carga funcionen juntos como un sistema.

“Yo soy técnico del área de servicios y parte de mi trabajo es ayudar al cliente a encontrar el equipo que le ahorre a la compañía más dinero", concluyó Brown. “Esta cama es fácil de instalar y el acceso sencillo al rodillo central permite que el mantenimiento sea realizado por una sola persona”. Además de la mayor durabilidad, está diseñado especialmente para facilitar las tareas de mantenimiento, lo cual permite que el cambio de rodillos sea más seguro y sencillo”.