En una planta de aglomeración en Perú, la administración de la planta deseaba comparar el rendimiento de los sistemas de limpieza de bandas competitivos. La planta opera sistemas de transporte paralelos (redundantes) que llevan aproximadamente la misma carga de material en el mismo cronograma de operación. Instalar limpiadores de bandas competitivos en transportadores colocados uno junto al otro le permitió a la planta comparar los resultados de limpieza de la banda.

En una mina de Fayette County, West Virginia, es necesario limpiar los transportadores que llevan carbón tanto arriba como debajo de la tierra para reducir los problemas operativos y los problemas de seguridad. Limpiar estas bandas puede ser difícil ya que múltiples empalmes mecánicos en muchas bandas reducirá la eficiencia de la limpieza y acortará la vida útil de la hoja.

Una mina de cobre en Arizona es una operación de minería para lixiviación que produce cátodos de cobre. La operación consta de dos canteras abiertas que alimentan una instalación de molienda con una capacidad de 103.000 toneladas métricas por día. El mineral triturado se envía a una sola plataforma de lixiviación mediante una serie de transportadores terrestres y portátiles. El cliente contrató a Martin Engineering para evaluar su sistema actual.

Una mina experimentaba acumulación en las paredes del horno, que requerían limpieza manual continua. Esto representaba potenciales peligros de seguridad para los trabajadores y aumentaba las horas de trabajo y los gastos generales. Martin Engineering recomendó instalar cañones de aire Hurricane de 150 l de Martin^® con toberas retráctiles, así como el sistema Thermo Safety Shield Martin^®.

Un horno de cal existente fue actualizado en 2014, cuando se le agregó un elemento precalentador para permitirle a la planta incinerar combustibles derivados de residuos para ahorrar costos de energía. La incorporación de la sección del precalentador con su diseño tipo varilla de empuje comenzó a causar problemas de acumulación. La producción era precaria, ya que el horno debía detenerse muchas veces para limpiarlo y desatascarlo de manera manual.

Una mina experimentaba peligrosos derrames en la zona de carga del transportador instalado en la torre. A pesar de la instalación de equipos de su antiguo proveedor, los trabajadores descubrieron que la torre se llenaba de polvo y que trozos de materia prima caían hacia las escaleras desde el conducto de transferencia, lo que constituía un posible riesgo en el lugar de trabajo. Se debía interrumpir la actividad al menos dos veces al mes, y cada paro duraba entre 12 y 24 horas para que un equipo de 4 o 5 personas pudiera limpiar los derrames.

Una mina de mineral de hierro experimentaba daños prematuros en la placa de desgaste de un conducto de transferencia que ocasionaron perforaciones y derrames. Cada 60 días, debían interrumpir las actividades para que los trabajadores ingresaran al chute a desatascar el material y reemplazar piezas, lo que implicaba muchos riesgos. La mano de obra para limpiar, los cortes no programados y el costoso reemplazo de los equipos hizo que la situación se volviera insostenible.

Una planta de minería de níquel experimentaba un desgaste excesivo de los equipos y daños en el punto de transferencia principal que va desde el secador giratorio y que maneja unas 71.430 toneladas por mes de material a granel. La fuerza de impacto de la carga sobre la banda sin soporte provocaba que se rajaran los rodillos y se doblara el bastidor. Como consecuencia del daño producido, los operadores se veían obligados a interrumpir el sistema completo con frecuencia para reparar los daños al bastidor y reemplazar los equipos dañados.